齿轮噪音产生的原因及其减少的办法

       噪音形成的原因有许多，尤其高负荷高转速之运转中，噪音与振动始终是急需要去克服的问题。兹将减低噪音之要点及对策整理于下，若按照这说明祥加注意噪音问题可大幅_。

(1)选用良好精度之齿轮将节距误差，齿形误差，齿沟偏差，齿筋误差改小，则噪音自然会变小。研磨齿面，除可_齿轮及各个精度外，还可改良齿面粗度。故对减低噪音有很好之效果。

(2)采用光滑之齿面研摩，擦磨(Lapping)，砥磨(Honing)均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身运转一段时间也可以_齿面粗度，这对噪音均有降低作用。

(3)正确之齿面接触实施齿面鼓形加工(Crowning)或削端加工(Relieving)防止单片接触，噪音自然会降低。适当之齿形修整对降低噪音也有效。消除齿面上之碰伤或打痕。

                                                                               避免减速机不能通过出厂测试，原因之一是减速机存在间歇性高噪声；用ND6型精密声级计测试，低噪声减速机为72.3Db（A），达到了出厂要求；而高噪声减速机为82.5dB（A），达不到出厂要求。经过反复测试、分析和改进试验，得出的结论是_对生产的各个环节进行综合治理，才能有效降低齿轮传动的噪声

   为了避免减速机不能通过出厂测试，原因之一是减速机存在间歇性高噪声；用ND6型精密声级计测试，低噪声减速机为72.3Db（A），达到了出厂要求；而高噪声减速机为82.5dB（A），达不到出厂要求。经过反复测试、分析和改进试验，得出的结论是_对生产的各个环节进行综合治理，才能有效降低齿轮传动的噪声。
1、控制齿轮的精度： 齿轮精度的基本要求：经实践验证，齿轮精度_控制在GB10995－887~8级，线速度高于20m/s齿轮，齿距_偏差、齿圈径向跳动公差、齿向公差_要稳定达到7级精度。在达到7级精度齿轮的情况下，齿部要倒梭，要严防齿根凸台。
2、防止热处理变形： 齿坯在粗加工后成精锻件，进行正火或调质处理，以达到：
（1）软化钢件以便进行切削加工；
（2）消除残余应力；
（3）细化晶粒，_组织以提高钢的机械性能；
（4）为_终能处理作好组织上的准备。应注意的是，在正火或调质处理中，_要保持炉膛温度均匀，以及采用工位器具，使工件均匀地加热及冷却，严禁堆放在一起。需钻孔减轻重量的齿轮，应将钻孔序安排在热处理后进行。 齿轮的_终热处理采用使零件变形较小的齿面高频淬火；高频淬火后得到的齿面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳_，而心部仍保持足够的塑性和韧性。为减少变形。齿面高频淬火应采用较低的淬火温度和较短的加热时间、均匀加热、缓慢冷却。
3、_齿坯的精度： 齿轮孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中间差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果_差而又在孔的设计要求范围内，_分类，分别转入切齿工序。 齿坯的端面跳动及径向跳动为6级，定在0.01~0.02mm范围内。
4、切齿加工措施： 对外购的齿轮刀具_进行检验，_达到AA级要求。齿轮刀具刃磨后_对刀具前刃面径向性、容屑槽的相邻周节差、容屑槽周节的_累积误差、刀齿前面与内孔轴线平行度进行检验。 在不影响齿轮强度的前提下，提高齿顶高系数，增加0.05~0.1m,，_刀具齿顶高系数，避免齿轮传动齿根干涉。M=1~2的齿轮采用齿顶修圆滚刀，修圆量R=0.1~0.15m。消除齿顶毛刺，_齿轮传动时齿顶干涉。 切齿设备每年要进行一次精度检查，达不到要求的_进行维修。操作者亦要经常进行自检，特别是在机床主轴径向间隙控制在0.01mm以下，刀轴径跳0.005mm以下，刀轴窜动0.008mm以下。 刀具的安装精度：刀具径向跳动控制在0.003mm以下，端面跳动0.004mm以下。切齿工装精度，心轴外径与工件孔的间隙，_在0.001~0.004mm以内。心轴上的螺纹_在丙顶类定位下，由螺纹床进行磨削：垂直度≦0.003mm，径跳≦0.005mm。螺母__内螺纹与基准面一次装夹车成，垫圈的平行度≦0.003mm。
5.文明生产：   齿轮传动噪声有30%以上的原因来自毛刺、磕碰伤。有的工厂在齿轮箱装配前，去除毛刺及磕碰伤，是一种被动的做法。   （1）齿轮轴类零件，滚齿后齿部立即套上专用的塑料保护套后转入下道工序，并带着专用的塑料保护套入库和发货。   （2）进行珩齿工艺，降低齿面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰伤，能有效地降低齿轮传动噪声。